中国化学高端POM产业化落地！改写行业格局

近日，中国化学工程华陆公司与中煤鄂尔多斯能源化工有限公司正式签署高端聚甲醛（POM）项目合作框架协议。这一里程碑事件，标志着中国化学自主研发的高端POM成套技术首次实现工程化应用与产业化落地，不仅让我国在高端新材料领域的战略合作迈入全新阶段，更打破了长期以来国外企业在该领域的技术垄断与市场壁垒。

图源：中国化学华陆公司

“超钢”POM：工业领域的关键基础材料

聚甲醛（POM）作为五大通用工程塑料之一，凭借“超钢”“赛钢”的美誉享誉工业界。它兼具成本优势与卓越性能，与聚酰胺、聚碳酸酯等工程塑料相比，成本更低且具有近似金属的硬度与刚度，键能大、分子内聚能高的特性让其在紧固件、轴承、齿轮等部件中，能高效替代钢、铜、铝等金属材料。

从应用场景来看，POM的身影遍布汽车工业、电子电气、家电家具、工程设备等多个核心领域。其中电子电器是最大需求领域，占比超25%，汽车配件领域需求占比约22%，近年来在下游市场的驱动下，POM产需呈现双向增长态势，成为支撑制造业高质量发展的关键基础材料。

工艺攻坚：破解多重技术瓶颈

POM的生产工艺复杂精细，从原料制备到聚合成型，每一道工序都直接决定产品质量与性能，长期以来我国在核心技术上备受制约。

原料甲醛工艺：两种路径的选择

国内甲醛生产主要采用银法与铁钼法两种工艺。银法以金属银为催化剂，主要用于生产37%浓度的甲醛，投资成本相对较低；铁钼法则以铁、钼氧化物为催化剂，具有转化率高、产品浓度高、甲醇含量低、废水排放少等优势，更适配高端POM生产需求，但存在投资成本高（约为银法2倍）、副产甲酸对设备腐蚀性较强等问题。

聚甲醛核心工艺：均聚与共聚的分野

POM产品分为均聚甲醛与共聚甲醛两大类。均聚甲醛工艺以杜邦、旭化成为代表，技术复杂度高，尤其后期封端处理难度大，导致产品耐碱性、耐热性较弱，目前杜邦已将其均聚甲醛业务80.1%的权益出售。共聚甲醛则是市场主流，除上述两家企业外，多数厂商均聚焦该领域，其生产流程涵盖甲醇氧化、甲醛浓缩、二氧五环与三聚甲醛合成精制、共聚制备、挤出造粒等多道关键工序。

聚合工艺：干法与湿法的差距

POM聚合工艺进一步分为干法与湿法两类。湿法聚合因增加了水洗、干燥等脱醛步骤，在产品质量、系统稳定性与成本控制上更具优势，但核心技术与关键设备长期被国外垄断，国内相关领域始终处于空白状态，成为制约行业发展的重要瓶颈。

更严峻的是，全球POM专利主要集中在杜邦、巴斯夫、日本宝理、旭化成等企业手中，多数企业对我国实行技术封锁，不转让核心生产技术。国内早期POM企业因工艺落后、产能小、能耗高，大多被市场淘汰，目前仅有少数企业可提供生产工艺，技术突围迫在眉睫。

产能布局：中国市场的增长与突围

全球POM工业化生产企业近20家，总产能约200万吨/年，美国、德国、日本等国企业占据重要市场份额。我国POM工业化生产始于20世纪60年代中期，2001年云天化建成万吨级生产装置后迎来快速发展，2023年产能已达59万吨，约占全球33.05%，位居世界首位。

2024年我国POM产能持续扩张，恒力石化8万吨、天津渤化4万吨、南通宝理9万吨、新疆心连心6万吨等项目相继投产，截至2024年底，在产产能已超80万吨/年。其中，大宝理、宝泰菱等外资企业在南通布局的生产基地持续运营，而中国化学与中煤鄂尔多斯的合作项目，将为国产高端POM产能注入新的强劲动力。

值得关注的是，我国POM市场长期处于供不应求状态，供需缺口维持在29万吨以上，高端市场尤为突出，此前主要依赖进口补充。2023年我国POM进口量32.99万吨，净进口量29.7万吨，贸易逆差41.56亿元，这一格局将随着国产技术的产业化落地逐步改变。

技术突围：国产高端POM的崛起之路

今年年初，中国化学华陆公司自主研发、设计和建设的高端POM新材料项目已实现中试成功，产出的合格产品各项指标大幅优于同类产品，为产业化落地奠定了坚实基础。此次与中煤鄂尔多斯的合作，不仅是技术成果的落地转化，更是我国在高端新材料领域自主创新的重要实践。

中国化学的技术突破，填补了国内高端POM成套技术的空白，打破了国外企业的技术壁垒与市场垄断。随着项目的推进，将有效缓解我国高端POM市场的进口依赖，推动上下游产业链协同发展，为汽车、电子等制造业提供更具性价比的国产材料选择，同时也为我国工程塑料行业向高端化、自主化转型树立了标杆。

未来，随着自主技术的不断迭代与产能的逐步释放，我国POM产业将实现从“规模领先”向“技术引领”的跨越，在全球高端新材料市场中占据更重要的地位，为制造业高质量发展提供坚实支撑。