三方协同破局 科莱恩引领塑料循环经济迈入工业化新阶段

慧正资讯，3月19日，科莱恩宣布，已联合北欧化工，以及挪威科技工业研究所（SINTEF），成功完成废塑料热解油提质联合中试项目。此次合作的圆满落幕，不仅充分验证了科莱恩热解油提质技术的成熟性与可靠性，更标志着塑料行业在构建全链路循环经济解决方案上迈出关键一步，为全球塑料废弃物资源化利用树立了行业新标杆。

当前，塑料污染已成为全球性环境挑战，而废塑料的高效回收与高值化利用是破解“白色污染”、推动循环经济发展的核心路径。当前，全球大量废塑料仍面临焚烧、填埋的处置困境，既造成资源浪费，也加剧环境压力，而化学循环技术作为解决难回收塑料的有效手段，正成为行业发展的重要方向。本次三方联合中试项目，以废塑料热解油提质精制为核心目标，聚焦行业痛点，致力于将原本难以高效利用的废塑料热解油，转化为完全符合蒸汽裂解装置要求的合格进料，实现“塑料到塑料”的无损品质循环。

作为项目核心技术支撑，科莱恩专利HDMax催化剂的表现堪称惊艳，在中试测试中所有关键指标均实现完全转化，彰显了其领先的技术实力。据悉，该催化剂能够实现二烯烃的完全加氢饱和，且全程无胶质生成，完美匹配下游蒸汽裂解装置的核心运行要求；同时，可高效完成含氧化合物、含氮化合物及卤化物等各类杂质的转化与脱除，确保产出原料的高品质与稳定性。这一成果充分证实，科莱恩热解油提质技术已具备工业化应用条件，为后续大规模落地奠定了坚实基础。

“此次成功合作，充分证实塑料全链路回收技术可实现工业化规模的高效落地。”科莱恩催化剂乙烯业务部全球副总裁穆捷（Gene Mueller）表示，“凭借HDMax催化技术，科莱恩能够将废塑料重新转化为符合蒸汽裂解装置严苛标准的原料，为塑料行业构建真正的循环经济路径，推动行业从‘线性模式’向‘循环模式’深度转型。”

相较于传统工艺，科莱恩HDMax技术的差异化优势尤为突出，其单步精制工艺实现了业界领先效率。传统热解油提质工艺通常需要配备三至四台反应器，流程复杂、投资成本高、能耗量大，而HDMax技术仅通过单台多层加氢处理反应器，即可满足全部质量指标要求。这一精简设计不仅能大幅削减项目初期投资成本，还能降低后期运营复杂度、减少能耗，提升项目整体经济性；此外，该技术还可配套后续加氢裂化环节，制备类石脑油烃类馏分，进一步提升工艺效率与产品灵活性，适配更多应用场景需求。

本次中试项目的成功，离不开三方的协同发力与优势互补，彰显了“产学研用”融合发展的强大合力。其中，科莱恩发挥自身在催化剂领域的核心优势，提供了定制化催化剂方案及专用催化剂样品，除HDMax热解油提质催化剂外，还配套提供了用于加氢裂化工艺的HYDEX催化剂，为技术落地提供了全方位支撑；北欧化工则凭借其作为欧洲领先聚烯烃生产商的专业积淀，制定了热解油需满足的严格质量标准，并依托其Borcycle™C产品组合，提供了成熟的化学回收聚烯烃解决方案，确保产出原料能够无缝对接现有生产体系，北欧化工此前已在塑料循环领域深耕多年，其Borcycle系列技术致力于将废塑料转化为原生优质材料，推动行业可持续发展；挪威科技工业研究所（SINTEF）则利用其位于挪威的一流研发基地，完成了全面的中试试验与数据验证工作，为技术的可靠性提供了权威保障。

从行业价值来看，本次中试项目的成功示范，为再生塑料衍生物料重新融入高品质材料工业化生产环节打通了成熟通路，具有里程碑式的意义。在全球“双碳”目标与循环经济战略引领下，该技术的落地将推动塑料行业进一步向低碳、循环方向转型，不仅能有效减少塑料废弃物的环境污染，还能实现塑料材料的无损品质循环利用，节约化石资源，降低碳排放——据测算，与传统焚烧处理相比，废塑料化学循环制新塑料可减少近50%的碳排放，兼具环境效益与经济效益。

此次三方合作的成功，不仅验证了科莱恩热解油提质技术的工业化可行性，更为行业创新塑料循环解决方案提供了宝贵经验。未来，随着技术的进一步商业化推广，科莱恩将继续携手北欧化工、挪威科技工业研究所等合作伙伴，深化在特种化学品、研发及工业生产等领域的融合，持续推动塑料循环技术的创新与落地，助力全球塑料行业实现真正的可持续发展，让“变废为宝”的绿色愿景照进现实。