模内涂装量产窗口开启：涂料企业需要知道的四件事

慧正资讯，2026年，模内涂装（In-Mold Coating，简称IMC）技术正在从实验室密集走向量产线。

3月，理想汽车联合富维东阳、克劳斯玛菲宣布全球首例大尺寸模内喷涂外饰件成功下线，1.4米×1.2米的超大尺寸零件突破了行业长期以来的“大尺寸禁区”。几乎同期，吉利汽车联合SABIC、敏实集团启动了国际首个大尺寸外饰部件模内喷涂战略项目。5月，海天国际与德国聚氨酯计量混合领域龙头企业亨内基签署战略合作协议，将PUR计量混合技术与注塑装备深度整合。银宝山新也发布了大型汽车外饰件PUR模内喷涂一体化成型技术的阶段性成果。

模内涂装正从“概念验证”全面迈向“产业化”。

这项技术到底改变了什么？

模内喷涂，又称模内涂装或模内上漆，核心原理并不复杂。将塑料的注塑成型与聚氨酯（PUR）涂层的化学反应固化同步在模具内完成。基材与功能涂层一次成型，出模即成品。

但这一“一步法”带来的产业价值并非简单的工序压缩。北京化工大学高新技术研究院院长谢鹏程教授在接受采访时指出，模内涂装的根本变化，是把热塑性塑料的物理成型与热固性涂料的化学反应放入同一个制造周期。“传统喷涂是在制品完成后进行表面修饰，模内涂装则是在成型过程中原位构建界面和功能层。”

通俗地说，制造逻辑发生了三重转变。从分段制造转向过程集成，从外部修饰转向内部构建，从“先做结构，再加功能”转向结构、表面与功能协同设计。模具不再只决定产品的几何形状，还开始决定表面质感、光学效果、触感乃至局部功能。

商业价值同样清晰。据行业测算，传统“注塑+喷涂”需要经过8—10道独立工序，而模内喷涂整合了流程，工艺流程可减少30%，单件制造工时压缩至120秒，综合成本较传统工艺降低约30%。环保方面，VOC排放降低80%—90%，涂层材料利用率接近100%，废料率低于3%——在欧盟2026年《车辆循环性法规》及国内“双碳”政策收紧的背景下，这无异于一张绿色通行证。

涂料企业需要知道的四件事

对于涂料企业而言，模内涂装并非简单地将“喷漆”从模具外搬进模具内。谢鹏程教授提出了四个关键判断，直接关系到涂料企业的技术路线与市场定位。

一、涂料配方不再是“独立变量”，而要融入整个制造系统

谢鹏程教授指出，模内涂装是一项典型的多材料、多物理场耦合制造，其难点在于同时协调“流动、反应、传热、界面”四个过程，并将其统一在一个稳定、可重复的工艺窗口内。

传统涂料的配方逻辑不再适用。模内涂装需要的是一套在极短时间内完成铺展、反应和附着的PUR体系，其低黏度、快速固化、与不同基材（PP、PC/ABS等）的适配性，直接决定了产品质量。涂料企业不能只交付涂料产品，更需要深入理解涂料在模具内的流动和反应规律，与设备商、模具商共同完成工艺调校，否则产品将难以通过量产验证。

二、“能做出来”和“能稳定量产”是两回事

谢教授强调，样件开发是在理想条件下寻找“可行点”，而量产则要求在材料批次、环境、设备状态持续波动的情况下，保持制程的稳定性。大型复杂件会进一步放大流动、变形和界面结合的风险。

行业关注的焦点已从“能不能做出来”转向“能不能持续稳定地做好”。涂料企业必须与产业链伙伴共同建立可量化的工艺窗口，明确在不同模温、注入速度、配比和固化时间下，涂料性能的边界在哪里，缺陷如何控制。仅凭经验或实验室数据已无法满足产线对良率和稳定性的硬性要求。

三、国内涂料企业急需建立自己的“界面数据”能力

谢教授指出，国内模内涂装产业下一步的瓶颈在于材料与界面数据、复杂模具设计方法、长期服役评价这三类基础能力的缺失。目前欧洲和日本在反应型材料配方与界面设计上积累更深。

模内涂装的附着力（涂层与基材之间的结合）是技术成败的关键，但国内对此的量化研究不足。涂料企业需要从“项目跟随式开发”转向建立针对不同基材的附着力数据库，研究涂层在动态固化过程中的界面演化规律，否则将长期受制于国外材料巨头的“整体方案”。

四、环保法规将倒逼涂料可回收性设计

谢教授特别提醒，随着欧盟《车辆循环性法规》及国内生产者责任延伸制度的落地，交联热固层（PUR涂层）与热塑基材的复合结构如何实现可拆解、可修复、可回收，已成为影响技术长期竞争力的关键。

涂料企业需要前瞻性地布局可逆交联、热塑性聚氨酯等新型体系，或设计易于与基材分离的涂层方案。谁能在“涂得牢”的同时，回答好“服役后如何处理”的问题，谁就能在下一阶段的法规竞争中占据先机。

产业链正在成型，涂料企业的位置在哪里？

从材料、设备到模具，一条完整的模内喷涂产业链正在成型。

科思创作为全球聚合物巨头，在直接涂层工艺领域拥有超过二十年积累。其不仅提供定制的聚碳酸酯基材，还设计了专用的聚氨酯涂料原料，并提供模具设计和工艺优化指导。这意味着涂料企业需要面对来自材料巨头的“整体方案”竞争，或选择成为其生态伙伴。

海天国际+亨内基的组合代表了设备端的系统集成方向。海天国际汽车行业事业部副总监许强指出，模内喷涂的工业化不仅是单一技术，而是整个制造生态系统的升级，需要人、机、料、法、环五个制造要素的无缝集成。对于涂料企业而言，这意味着设备集成商正在掌握工艺主导权，涂料配方需要与特定设备方案适配。

伊之密+万华化学则代表了国内设备与材料龙头的协同模式。双方共建技术应用创新平台，重点突破工艺参数优化、材料性能提升等瓶颈，为其他涂料企业提供了合作范式。

立邦、关西涂料等传统涂料巨头也在积极卡位。2026年4月，立邦推出了新一代汽车模内涂层技术，已在雷克萨斯LM500h A柱实现量产，VOCs排放降低99%以上，良品率稳定在95%以上。关西涂料与丰田合成合作，2025年底实现大型汽车外饰件模内涂装量产，CO？排放减少约60%。

窗口已开，抢位正当时

模内涂装并非完全取代传统喷涂——后者在多品种、小批量、维修市场仍有不可替代的优势。但对于大批量、高表面等级、高功能密度的汽车外饰与智能表面而言，这项技术正在成为更具竞争力的选项。

2026年的密集动作已经证明，模内涂装产业化的窗口，正在从“即将打开”变为“已经开启”。对于涂料企业而言，这既是增量市场，也是一场能力重构的挑战。那些率先理解“四个时钟”协调逻辑、建立界面数据能力、参与工艺窗口量化、布局可回收涂料体系的玩家，将在这场变革中占据先机。